Takt Time Vs. Cycle Time: Phân Biệt Rõ Ràng & Ứng Dụng Đúng Cách Để Thành Công

Trên Diễn đàn ISO, chúng ta sẽ làm rõ sự khác biệt giữa Takt Time và Cycle Time, đồng thời hướng dẫn bạn cách ứng dụng chúng một cách đúng đắn để đạt được thành công trong sản xuất.

Khái niệm

Nhịp sản xuất trong tiếng Anh được gọi là Takt time. 

Nhịp sản xuất (Takt time) là tần suất (thời gian) sản xuất chi tiết hay sản phẩm để đáp ứng theo yêu cầu khách hàng. 

Nhịp sản xuất được sử dụng để mô tả, theo dõi tốc độ một qui trình cần được duy trì ở các công đoạn khác nhau đảm bảo chủ động điều phối và giám sát để luồng sản xuất liên tục. 

Phân Biệt Thời Gian Với Chu Kỳ 

Nhịp sản xuất khác với thời gian chu kì (Cycle Time) là thời gian cần để qui trình hoàn tất một sản phẩm. 

Ví dụ, một nhà sản xuất đồ gỗ có thể cách 10 phút cho xuất xưởng một ghế sofa (Takt Time) nhưng thực sự họ phải mất 3 ngày làm việc để hoàn thành một ghế sofa (Cycle Time).

Cách Tính 

Nhịp sản xuất được tính bằng cách lấy thời gian làm việc trong ngày chia cho yêu cầu đặt hàng trong ngày. Đơn vị của nhịp sản xuất được tính bằng phút hoặc giây.

Công thức tính:

Nhịp sản xuất = Thời gian sẵn có đáp ứng làm việc 1 ngày / Yêu cầu đặt hàng 1 ngày

Ví dụ, một đơn vị sản xuất nhận yêu cầu sản xuất là 3600 sản phẩm 1 ngày, làm việc 2 ca, m i ca 8 giờ, thời gian nghỉ giữa ca là 1 giờ. Vậy thời gian thực tế là 7 giờ/ca sản xuất.

Thời gian làm việc thực tế = 2 x 7 x 60 x 60 = 50.400 (giây)

Nhịp sản xuất = 50.400/3.600 = 14 (giây)/sản phẩm

>>Xem Thêm: Ma trận BCG là gì

Từ công thức tính toán và ví dụ trên ta thấy, khi đơn hàng tăng lên thì nhịp sản xuất cũng tăng lên và ngược lại. 

Nhịp sản xuất là một yếu tố mà doanh nghiệp có thể tác động nhằm tăng năng suất, đo lường và kiểm soát các lãng phí. Thay vì tập trung quan tâm đến năng suất đầu ra (số sản phẩm trên giờ hoặc phút).

Nhịp sản xuất hướng đến việc sản xuất sản phẩm đúng tiến độ theo yêu cầu khách hàng và tạo dòng chảy thông suốt trong toàn bộ quá trình với cùng nhịp sản xuất. Nó cũng đóng vai trò giữ nhịp và cân bằng sản xuất để tạo ra một hệ thống kéo linh hoạt.

LỢI ÍCH CỦA NHỊP SẢN XUẤT TAKT TIME

Chúng tôi xin được đưa ra những lợi của takt time để bạn biết được. Chúng bao gồm một số lợi ích như:

 

Hiệu quả tối ưu:

Một khi được thiết lập và chạy thì nhịp sản xuất khá dễ dàng để đo lường. Các nhà sản xuất khi áp dụng việc sản xuất tinh gọn sẽ sử dụng công cụ này để đảm bảo loại bỏ đi được các lãng phí ra khỏi quy trình. Ví dụ như thời gian kiểm tra, nguồn nguyên liệu được sử dụng hiệu quả hơn.

Gia tăng khả năng hiển thị:

Đây là một trong những lợi ích khá lớn của nhịp sản xuất chính là gia tăng khả năng hiển thị cho người điều hành dây chuyền sản xuất và người giám sát của họ. Với Với mỗi giai đoạn được chia nhỏ, quá trình xây dựng trở nên rất trực quan.

Hướng Dẫn Về Jidoka: Từ Lý Thuyết Đến Thực Hành LEAN - Tối Ưu Hóa

 Diễn đàn ISO mang đến hướng dẫn toàn diện về Jidoka, từ lý thuyết cơ bản đến những ứng dụng thực tế, giúp bạn tối ưu hóa quy trình sản xuất LEAN.

JIDOKA LÀ GÌ ?

Jidoka là gì? Thuật ngữ Jidoka là một thuật ngữ có nguồn gốc từ tiếng Nhật. Với định nghĩa là “tự động hóa với tư duy con người”. Chúng còn được gọi với tên hay Autonomation có nghĩa là việc kết hợp sự thông minh của con người và máy móc để xác định được các lỗi và thực hiện các biện pháp xử lý nhanh chóng. Điều này thúc đẩy công ty tăng trưởng lợi nhuận do năng suất làm việc tăng lên.

 

Jidoka là một phương pháp LEAN và được áp dụng rộng rãi trong quá trình sản xuất và phát triển sản phẩm. Theo đó thì Jidoka chuyển một mức độ của trí tuệ con người để tự động hóa máy móc. Những máy như vậy, khi phát hiện thậm chí chỉ một sai sót sẽ ngay lập tức ngừng máy và yêu cầu trợ giúp. Trong một dây chuyền sản xuất nếu xảy ra lỗi sẽ khiến cho thành phẩm không đạt chất lượng và kéo theo cả dây chuyền hoạt động lỗi.

 

NGUYÊN NHÂN CẦN SỬ DỤNG JIDOKA 

3.1. Vấn đề về chất lượng

Một trong những lý do chính để ngăn chặn một quá trình đó là khi có vấn đề về chất lượng, sẽ có nhiều trường hợp xảy ra nếu bạn để những vấn đề về chất lượng đi vào giai đoạn tiếp theo:

• Phần bị lỗi tiếp tục được xử lý và tạo ra sản phẩm bị lỗi có thể phải bỏ đi. Nếu bạn sản xuất một động cơ hoàn chỉnh, trong đó xi lanh bị sai lệch, bạn sẽ phải vứt bỏ động cơ hoàn chỉnh, chứ không chỉ là vứt bỏ đi xi lanh. 
• Ngay cả khi sản phẩm lỗi có thể sửa chữa thì phải mất rất nhiều thời gian và công sức để khắc phục vấn đề. Ví dụ, nếu động cơ bị lỗi đã được lắp ráp vào trong xe, thì bạn phải thực hiện rất nhiều công việc để có thể sửa chữa như tiến hành tháo động cơ một lần nữa, sửa chữa, sau đó gắn động cơ ngược lại. 
• Sự chậm trễ giữa việc phát hiện sự cố và nguyên nhân của vấn đề có thể dẫn đến nhiều vấn đề hơn vì không được xác định sớm. Nếu máy của bạn bị căn chỉnh sai mà không được phát hiện sớm, thì hàng loạt các bộ phận được tạo ra sẽ có thể có cùng một lỗi như nhau.
• Và cuối cùng, khi các vấn đề xảy ra khá lâu rồi mới được phát hiện thì việc xác định nguyên nhân của vấn đề sẽ trở nên khó khăn hơn.

Tóm lại, dừng quá trình sớm sẽ giảm chi phí theo dõi lỗi và cho phép khắc phục sự cố dễ dàng hơn.

3.2. Vấn đề về quá trình

Trong quá trình, chuỗi sản xuất có thể có hoặc không dẫn đến vấn đề chất lượng hoặc không gây ra vấn đề ngay lập tức. Trong trường hợp này, quá trình nên được dừng lại. Ví dụ, nếu máy quá nóng, cần dừng lại và điều tra. Ngay cả khi chất lượng của các bộ phận vẫn còn tốt, máy quá nóng có thể dẫn đến các bộ phận bị lỗi hay hỏng máy hoặc tệ nhất là gây thương tích.

3.3. Vấn đề cung cấp nguyên liệu

Một ví dụ khác khi dừng quá trình nhưng lại không có tác động đến chất lượng là khi không cung cấp đầy đủ nguyên liệu cho quá trình. Điều này cũng được coi là một bất thường vì nó dẫn đến quá trình không hoạt động bình thường. Và tất nhiên bạn cũng nên dừng quá trình nếu cần thiết lập lại. 

Ví dụ: khi đang lắp ráp động cơ nhưng lại thiếu xi lanh, thì quá trình nên được đừng lại, báo hiệu sự cố, để người vận hành có nhận biết cung cấp lại đầy đủ nguyên liệu.

>>Xem thêm: DMAIC là gì?

LỢI ÍCH VÀ HẠN CHẾ CẢ JIDOKA TRONG SẢN XUẤT

Những lợi ích của Jidoka

• Nâng cao chất lượng sản phẩm: Nhờ khả năng phát hiện nhanh chóng các lỗi sai, Jidoka có thể giúp giảm thiểu đáng kể các sản phẩm bị lỗi từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm một cách đồng đều nhất.
• Tăng hiệu quả vận hành: Với việc sử dụng Jidoka cùng với các công cụ khác có thể giúp đơn giản hóa các nhiệm vụ, thúc đẩy quy trình làm việc liền mạch và giảm thiểu thời gian thực hiện.
• Lực lượng lao động được trao quyền: Hệ thống Jidoka giúp trao quyền cho công nhân giải quyết các vấn đề nhanh chóng, khuyến khích tinh thần trách nhiệm và tăng tính tự chủ, sáng tạo trong công việc.

Một số hạn chế của Jidoka

• Thách thức triển khai ban đầu: Tích hợp Jidoka vào hệ thống hoạt động của doanh nghiệp dễ gặp phải một số khó khăn như ứng dụng công nghệ mới và sự thích nghi của công nhân.
• Yêu cầu về nguồn lực: Để triển khai Jidoka có hiệu quả, doanh nghiệp thời gian đầu có thể sẽ cần đầu tư vào máy móc tiên tiến và khá tốn kém. Điều này có thể làm tăng chi phí vận hành trong ngắn hạn.

TRIỂN KHAI JIDOKA TRONG NHÀ MÁY

Jidoka yêu cầu một sự thay đổi mô hình trong toàn công ty, từ việc xem xét các vấn đề có vẻ nhỏ để đáp ứng thời hạn sang chịu trách nhiệm đảm bảo chất lượng tại nguồn. Bất cứ nơi nào một tổ chức đặt chân đến vùng đất đó, một điều vẫn chắc chắn – trung tâm của Jidoka là con người. Chìa khóa để thực hiện thành công là con người làm việc cùng với máy móc. Nói chung, có 3 bước đơn giản để bắt đầu hoạt động của Jidoka trong sản xuất tinh gọn:

 

Có 3 bước để bắt đầu hoạt động jidoka trong sản xuất tinh gọn:

 

1 Thể hiện cam kết quản lý

Để giúp các nhà sản xuất thành công trong việc quản lý hệ thống sản xuất tinh gọn Lean thì jidoka cần được coi có mức độ quan trọng cùng với Just-in-time (jit)…..

Thay vì việc bỏ lỡ một cơ hội tăng trưởng hơn thì họ quá chú trọng vào dòng lao động và nguyên liệu liên tục. Tuy nhiên khi thực hiện hóa jidoka cùng một lúc và cần truyền đạt và xây dựng một định nghĩa rõ ràng. Vì nó chủ yếu là một nguyên tắc, nên mọi người trong công ty nên hiểu chính xác ý nghĩa của nó, bắt đầu từ trên xuống và tiếp tục từ đầu lên.

 

2 Tiến hành Đánh giá mức độ sẵn sàng

Với sự chỉ đạo từ lãnh đạo để chuyển đổi cách thức hoạt động của công ty, hãy sử dụng danh sách kiểm tra của Jidoka để xác định nhu cầu thực hiện cụ thể. Việc thực hiện đánh giá mức độ sẵn sàng với các bên liên quan có thể giúp tổ chức hiểu rõ hơn các điều kiện của họ và chuẩn bị cho những thay đổi như thích ứng với một khuôn khổ hoàn toàn mới, ghi chép các yêu cầu một cách chi tiết và thiết lập các yếu tố chính của hệ thống cải tiến hiệu suất Jidoka, bao gồm đánh giá, tổ chức học hỏi, và các quy trình đổi mới, trong số những quy trình khác.

 

3 Thực thi các ứng dụng thực tế

Sau khi nhận ra và lấp đầy những khoảng trống trong triển khai, hãy lập kế hoạch và bắt đầu một dự án Jidoka cụ thể với một nhóm đa chức năng. Một trong những cách nhanh nhất để mở rộng quy mô là thông qua hệ thống Andon, thiết lập các máy móc hoặc dây chuyền lắp ráp có khả năng xử lý các vấn đề và ngừng sản xuất. Là một hệ thống quản lý trực quan, người vận hành có thể cảnh báo hiệu quả cho người quản lý về các vấn đề để có thể thực hiện các bản sửa lỗi ngay từ đầu. Trước đây, người vận hành chỉ thường khởi động lại máy khi máy dừng do nhầm lẫn. Với ứng dụng thực tế của Jidoka, các nhân viên giờ đây có thể tự tin nêu ra những lo ngại về an toàn hoặc chất lượng và đưa ra các biện pháp đối phó có thể ngăn ngừa sự cố tái diễn.

JIT: Giải Pháp Tinh Gọn Sản Xuất, Nâng Cao Năng Lực Cạnh Tranh & Giảm Chi Phí

 Trong bối cảnh cạnh tranh ngày càng gay gắt, tinh gọn sản xuất là chìa khóa để thành công. Diễn đàn ISO xin giới thiệu đến bạn Just In Time (JIT) – một giải pháp tinh gọn sản xuất đã được chứng minh là vô cùng hiệu quả. Hãy cùng tìm hiểu cách JIT có thể giúp bạn nâng cao năng lực cạnh tranh và giảm chi phí.

JIT – Just In Time là gì?

Just-in-time là gì? Just-in-time (JIT) là hệ thống quản lý hàng tồn kho sử dụng chiến lược đồng bộ việc đặt mua nguyên liệu thô phù hợp với lịch trình sản xuất. Bằng cách chỉ nhận nguyên vật liệu khi cần thiết cho quy trình sản xuất, JIT giúp các doanh nghiệp có thể tối đa năng suất, giảm thiểu lãng phí và chi phí tồn kho.

Tuy nhiên để mô hình Just in time mang lại hiệu quả, đòi hỏi nhà sản xuất phải dự đoán nhu cầu chính xác. Và để hiểu rõ hơn cách mà JIT hoạt động, hãy cùng PMS tìm hiểu tại phần dưới đây.

Điều kiện để áp dụng Just in time hiệu quả

Sẽ có những kiểu doanh nghiệp phù hợp hơn với mô hình JIT:

• Những doanh nghiệp sản xuất theo quy trình liên tục, có tính chất lặp lại trong các hoạt động.
• Một đặc trưng khác của JIT là nó phù hợp hơn đẻ áp dụng với những lô hàng vừa và nhỏ. Khi này nhờ vào quy mô sản xuất tượng tự, việc tiếp nhận và vận chuyển vật liệu được diễn ra dễ dàng. Thay vì sản xuất những lô hàng lớn và xảy ra tình trạng tồn kho nghiêm trọng.
• JIT được áp dụng tốt hơn khi các công đoạn trong nhà máy được phân bổ thành từng giai đoạn liên tục, hành động sau được thực hiện nối tiếp ngay khi hành động trước hoàn thành. Không để xảy ra tình trạng dừng máy và người nhân công phải chờ đợi.
• Chỉ thực hiện sản xuất số lượng sản phẩm cần thiết đúng với số lượng cần thiết.
• Mỗi công đoạn đều có trách nhiệm đảm bảo quy trình sản xuất ra sản phẩm đáp ứng được các chỉ tiêu chất lượng. Thực hiện nghiệm thu và loại bỏ những sản phẩm không đạt yêu cầu để tránh ảnh hưởng đến hoạt động của bộ phận khác.
• Just in time là mô hình đòi hỏi có sự hợp tác hài hòa giữa các bên cung cấp và sản xuất.

ỨNG DỤNG CỦA MÔ HÌNH JUST IN TIME VÀO CÁC NGÀNH

Mô hình Just In Time không chỉ là công cụ tối ưu hóa sản xuất, mà còn là giải pháp quản lý hàng tồn kho hiệu quả được nhiều ngành công nghiệp áp dụng để giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu suất vận hành. Dưới đây là một số lĩnh vực tiêu biểu:

 

Ngành sản xuất

Ngành đứng đầu cần áp dụng JIT chính là các ngành sản xuất. Với áp lực cạnh tranh ngày càng nhiều như hiện nay buộc các doanh nghiệp sản xuất phải rút ngắn thời gian sản xuất để đưa sản phẩm ra thị trường và cắt giảm chi phí. Mô hình JIT này có thể giúp tinh gọn quy trình sản xuất, giảm thời gian luân chuyển nguyên vật liệu và cải thiện khả năng phản hồi linh hoạt với nhu cầu thị trường và nhà cung cấp.

 

Bán lẻ

Mô hình JIT này cũng được áp dụng vào ngành bán lẻ khá tốt. Những nhà sản xuất bán lẻ sẽ thường phải dự trữ hàng hóa để có thể cung cấp cho các khách hàng tiềm năng của họ. Tuy nhiên, đây không phải là lựa chọn cho các cửa hàng hoạt động với ngân sách eo hẹp. Với mô hình JIT, mục tiêu là không lưu trữ hàng tồn kho cho đến khi khách hàng đặt hàng.

 

Ngành xây dựng

Trong xây dựng, việc lưu trữ và vận chuyển vật liệu nhiều lần không chỉ gây lãng phí mà còn ảnh hưởng đến tiến độ thi công. Việc áp dụng JIT theo phương pháp quản lý tinh gọn (Lean) giúp giảm thiểu chi phí phát sinh và đảm bảo vật tư luôn có mặt đúng lúc, đúng chỗ.

Ngành may mặc

Hiện nay trong ngành thời trang trên thế giới cũng đã có áp dụng nhiều mô hình JIT. Các doanh nghiệp cũng sẽ tiến hành dự trữ nhiều sản phẩm mẫu mã quần áp có thể khiến chi phí lưu kho tăng cao và tiềm ẩn rủi ro tồn hàng. JIT giúp các doanh nghiệp chỉ sản xuất và nhập hàng khi có nhu cầu thực tế, từ đó giảm chi phí tồn kho và tối ưu dòng tiền.

>> Xem thêm: Benchmarking là gì?

 

Ngành hàng không vũ trụ

Với đặc thù sản phẩm có giá trị lớn và quy trình sản xuất phức tạp, ngành hàng không vũ trụ rất dễ gặp phải tình trạng chậm tiến độ và chi phí đội lên ngoài kiểm soát. Việc áp dụng JIT không chỉ giúp kiểm soát tốt hơn về chi phí mà còn tối ưu không gian sản xuất, giảm thiểu tồn kho không cần thiết.

Chuỗi bán lẻ quy mô lớn

Hiện nay tại các chuỗi bán lẻ quy mô lớn trên thế giới như Walmart hay Target cũng có tiến hành áp dụng mô hình JIT để quản lý hàng hóa theo mùa vụ, dự báo nhu cầu và kinh nghiệm tiêu dùng thực tế. Ví dụ, sản phẩm mùa tựu trường, Giáng sinh hay hàng hóa theo thời tiết đều được nhập và bày bán đúng thời điểm. Khi mùa kết thúc, các kệ hàng được làm trống để nhường chỗ cho sản phẩm mới.

 

Chuỗi cửa hàng thức ăn nhanh

Dù cần chuẩn bị sẵn nguyên liệu, các chuỗi thức ăn nhanh như McDonald’s hay KFC thường chỉ bắt đầu chế biến món ăn khi có đơn hàng. Nhờ đó, JIT giúp giảm lượng thực phẩm dư thừa, đồng thời duy trì độ tươi ngon – một yếu tố quan trọng trong chiến lược marketing của các thương hiệu này.

Heijunka Có Thật Sự Hiệu Quả? Phân Tích Ưu & Nhược Điểm Chi Tiết

Diễn đàn ISO sẽ đưa ra phân tích khách quan về ưu và nhược điểm của Heijunka, giúp bạn có cái nhìn toàn diện và đưa ra quyết định phù hợp.

CÂN BẰNG CHUYỀN SẢN XUẤT HEIJUNKA LÀ GÌ?

Cân bằng chuyền Heijunka hay còn được biết đến với tên gọi Production Leveling. Đây là phương pháp giúp phân bố đều nhịp sản xuất và loại sản phẩm trong một khoảng thời gian nhất định. Heijunka nhằm hạn chế tối đa những biến động bất thường về khối lượng công việc ở từng công đoạn, vốn thường xuất phát từ thay đổi trong nhu cầu khách hàng. Để triển khai hiệu quả phương pháp này, người quản lý sản xuất cần nắm rõ năng lực và tốc độ xử lý cụ thể của từng công đoạn trong dây chuyền.

 

Cân bằng theo số lượng sản phẩm

Với các doanh nghiệp có đơn hàng biến động thất thường, việc điều chỉnh quy trình làm việc là cần thiết để đảm bảo đáp ứng đủ nhu cầu. Heijunka chính là công cụ lý tưởng trong trường hợp này, vì nó giúp cân bằng sản xuất bằng cách phân phối đồng đều khối lượng đơn hàng theo trung bình.

 

Hãy hình dung một doanh nghiệp sản xuất ô tô nhận được đơn hàng như sau trong một tuần (trung bình 500 xe):

 

Thứ 2: 50 xe

Thứ 3: 100 xe

Thứ 4: 200 xe

Thứ 5: 50 xe

Thứ 6: 100 xe

Nếu áp dụng Heijunka, doanh nghiệp sẽ điều phối để sản xuất đều đặn 100 xe mỗi ngày. Cách làm này không chỉ giúp ổn định sản xuất mà còn giảm tải áp lực khi lượng đơn hàng bất ngờ tăng cao vào giữa tuần. Kết quả là dây chuyền vận hành mượt mà, ít gián đoạn và hiệu quả hơn.

 

Lợi ích khi doanh nghiệp ứng dụng cân bằng chuyền Heijunka trong sản xuất

 

Heijunka là phương pháp nhằm giữ tốc độ sản xuất trong nhà máy ở mức ổn định nhất có thể, giúp quá trình sản xuất thích ứng được với nhu cầu thay đổi. Mục đích của cân bằng chuyền trong sản xuất là sản xuất những chủng loại và số lượng tổng cũng như số lượng trong mỗi ngày là như nhau. Heijunka đặc biệt quan trọng với những đơn vị sản xuất có quy mô trung bình đến lớn bởi phương pháp này có khả năng chuyển đổi những yêu cầu bất thường của khách hàng thành đều đặn và có thể dự đoán được trong quá trình sản xuất. Dưới đây là một số lợi ích khi doanh nghiệp ứng dụng Heijunka trong dây chuyền sản xuất: Không sản xuất sản phẩm theo hướng bị cuốn theo sự biến động về loại, lượng sản phẩm trong yêu cầu đặt hàng thực tế của khách hàng. Tránh được việc sản xuất theo lô lớn, sản xuất dư thừa Giảm mức tồn kho thành phẩm Giảm giá thành, chi phí vốn, gánh nặng trả lãi suất,.., nhờ vào việc trung bình hóa được khối lượng công việc, nhờ thế mà lượng sản xuất hàng ngày đều đặn. Ổn định nguồn lực (con người, máy móc không bị quá tải, căng thẳng). Từ đó giảm đảo bảo an toàn trong công việc Giảm thời gian sản xuất – Lead time (khả năng giao hàng tốt hơn). Tạo được phương pháp hoạch định sản xuất để đáp ứng hiệu quả hơn các nhu cầu đa dạng, thường xuyên thay đổi của nhiều khách hàng khác nhau một cách linh hoạt.

 

Các yếu tố của cân bằng chuyền Heijunka

 

Tính linh hoạt Heijunka yêu cầu sản xuất nhiều loại sản phẩm trong một khung thời gian nhất định. Ví dụ: Doanh nghiệp cần làm áo phông với ba loại logo khác nhau trong thời gian sản xuất 30 phút. Điều này có nghĩa là nhà máy sẽ cần thay đổi máy in (screen printing) ba lần trong khung thời gian đó. Thời gian thay đổi phải được thực hiện nhanh chóng và hiệu quả nhất có thể để sản xuất cả ba loại áo thun trong khoảng thời gian 30 phút.

 

Tính ổn định Quy trình sản xuất ổn định là chìa khóa để Heijunka hoạt động hiệu quả. Ví dụ: Xác định số lượng áo phông trung bình theo mỗi màu cần sản xuất trong khoảng thời gian nhất định để đảm bảo quá trình sản xuất duy trì ổn định. Đây chính là công đoạn để tính toán takt time. Thời gian Takt time sẽ giúp tạo ra lịch trình sản xuất phù hợp đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

>>Xem thêm: lead time là gì?

 

Tính dự đoán Như đã đề cập trước đó, trong khi không thể biết chính xác khối lượng đặt hàng của khách hàng, doanh nghiệp nên có cách dự báo nhu cầu của khách. Điều này không phải lúc nào cũng chính xác, nhưng có được một thước đo về lượng sản phẩm được thị trường yêu cầu sẽ tốt hơn là không có gì khi đưa ra lịch trình sản xuất. Điều kiện để thực hiện cân bằng chuyền Heijunka Cân bằng chuyền Heijunka được coi là một ứng dụng “nâng cao” để cải thiện năng suất sản xuất và làm việc. Do đó, phương pháp này không thể thực hiện một mình mà chỉ có tác dụng khi nhà máy của bạn đang triển khai các hoạt động Lean khác.

 

Heijunka chính là chìa khóa mang lại sự ổn định cho quá trình sản xuất. So sánh Heijunka với JIT (Just-in-Time) JIT (Just-in-Time) là một thành phần quan trọng trong Hệ thống sản xuất Toyota (TPM), tập trung vào nâng cao hiệu quả kinh tế trong quá trình sản xuất với nguyên tắc cơ bản là “sản xuất đúng sản phẩm” – Với đúng số lượng – Tại đúng nơi – Vào đúng thời điểm. Heijunka là một trong những công cụ để đạt được trình độ sản xuất “Vừa – đúng – lúc” (Just-In-Time/JIT). Heijunka giúp loại bỏ sự bất thường của khối lượng công việc bằng cách làm đều và liên tục khối lượng công việc, đồng thời cũng loại bỏ sự quá tải hoặc quá áp lực công việc dẫn đến các vấn đề về an toàn và chất lượng.

SMED phù hợp với loại hình sản xuất nào? Giải đáp chi tiết và tư vấn ứng dụng.

 SMED (Single-Minute Exchange of Die) là một phương pháp hiệu quả, nhưng liệu nó có phù hợp với tất cả các loại hình sản xuất? Diễn đàn ISO sẽ giải đáp chi tiết về việc SMED phù hợp với loại hình sản xuất nào và tư vấn ứng dụng phù hợp cho doanh nghiệp của bạn, giúp bạn đưa ra quyết định đúng đắn nhất.

Chuyển đổi nhanh SMED

SMED là gì? 

SMED là gì? SMED viết tắt của ( Single – Minute Exchange of Dies) là phương pháp giúp doanh nghiệp giảm thời gian chuyển đổi của một quá trình sản xuất hay máy móc, thiết bị từ sản phẩm này sang sản phẩm khác. Chuyển đổi nhanh SMED là phương pháp được 2 kỹ sư người Nhật Bản Shigeo Shingo cùng với Taiichi Ohno phát triển trong nhà máy sản xuất của Toyota nhằm rút ngắn thời gian thay khuôn của máy dập 1000 tấn từ 4 giờ xuống còn 3 phút, và kết quả này cho thấy những sáng kiến mang lại hiệu quả bất ngờ. 

VD: Trong một quy trình sản xuất, khi sản phẩm cuối cùng của dòng sản phẩm A chạy xong, máy móc thiết bị cần được dừng lại, khóa an toàn, dây chuyền sản xuất được dọn dẹp sạch sẽ, dụng cụ được trả lại vị trí trước đó. Sau đó, các dụng cụ mới sẽ được lắp đặt để tạo để tạo điều kiện cho việc sản xuất dòng sản phẩm B kế tiếp. Khi đó, thời gian dừng máy để thay đổi, chuẩn bị được xem như là thời gian chết, không tạo ra giá trị, và khoảng thời gian này có thể được cải tiến thông qua phương pháp SMED. Hơn nữa là giảm đến “single-minute” tức là giảm thời gian chuyển đổi xuống số phút chỉ còn là một con số, hay nói cách khác là giảm xuống dưới 10 phút. 

Doanh nghiệp sản xuất thực hiện SMED với mục tiêu giảm thiểu lượng thời gian chết và rút ngắn thời gian chuyển đổi trong sản xuất. Đặc biệt, việc thực hiện chuyển đổi nhanh không phải là đầu tư thêm tiền mà phụ thuộc vào công tác hoạch định và tổ chức sản xuất là chính. Đây là khâu quyết định chuyển đổi nhanh chiếm tỷ lệ 80%, các yếu tố như thiết bị chiếm 10%, khuôn, gá chiếm 5% và thiết kế sản phẩm chiếm 5%. Chuyển đổi nhanh sẽ giảm tổng thời gian cho cả quá trình sản xuất.

Thông thường với quá trình sản xuất được thực hiện theo lô hàng, các sản phẩm đơn lẻ trong lô luôn ở trong trong trạng thái chờ đợi trên dây chuyền, nghĩa là từng sản phẩm đơn lẻ trong lô phải được hoàn thành hết rồi mới chuyển sang giai đoạn tiếp theo (sản phẩm đơn lẻ nào xong cần xếp hàng đợi sản phẩm đơn lẻ khác hoàn thành). Tuy nhiên, nếu chuyển đổi sang phương thức SMED thì quá trình hoàn thành đơn hàng sẽ được rút ngắn nhanh hơn. Với việc giảm thiểu thời gian chuyển đổi, doanh nghiệp cải thiện năng lực giao hàng đúng hẹn cũng như đáp ứng được nhiều khách hàng, đơn hàng hơn. Đồng thời, doanh nghiệp cũng giảm thiểu đáng kể tình trạng tồn kho, từ đó giảm chi phí và tăng lợi nhuận.

chuyển đổi nhanh

SMED DÙNG ĐỂ LÀM GÌ?

Giảm thời gian máy dừng để chuyển đổi sản phẩm.

Tăng tính linh hoạt trong sản xuất (nhiều mã hàng, lô nhỏ).

Tối ưu hóa sản lượng và năng suất.

Giảm lãng phí (thời gian, nhân lực, nguyên vật liệu).

Hỗ trợ sản xuất Just-In-Time (JIT).

SMED PHÙ HỢP VỚI AI?

Doanh nghiệp sản xuất nhiều mẫu mã, lô nhỏ

Cần chuyển đổi sản phẩm thường xuyên (đa dạng khách hàng)

Muốn tăng sản lượng mà không phải đầu tư thêm máy móc

>>Xem thêm: just-in-time là gì

ÁP DỤNG CHUYỂN ĐỔI NHANH SMED

Việc chuyển đổi nhanh để hiểu cặn kẽ chúng ta cần quan sát vào quá trình chuyển đổi sản phẩm. Chúng ta thử hình dung chúng như sau: Khi một sản phẩm cuối cùng của lần chạy trước đã được sản xuất. Thiết bị sau đó được ngừng lại và khóa lại một cách an toàn. Dụng cụ sản xuất sản phẩm cũ được dọn sạch nhường chỗ cho việc sản xuất sản phẩm kế tiếp.

Việc rút ngắn thời gian chuyển đổi này có thể được cải thiện tối đa thông qua phương pháp chuyển đổi nhanh SMED.

Theo đó chương trình chuyển đổi nhanh sẽ được phân chia thành quá trình chuyển đổi những thao tác chủ chốt như sau:

Cài đặt ngoài (External Setup): đây là việc cài đặt bạn có thể làm được trong khi máy đang chạy trước khi quá trình chuyển đổi bắt đầu.

Cài đặt trong (internal Setup): Đây là những thao tác bạn bắt buộc phải làm khi thiết bị dừng. Ngoài điều đó, có thể cũng có những thao tác không cần thiết.

4 BƯỚC THỰC HIỆN SMED

Bước 1: Phân tích quy trình chuyển đổi hiện tại

Ghi hình/quay lại quy trình setup thực tế.

Ghi lại toàn bộ các bước chuyển đổi (dỡ khuôn cũ, gắn khuôn mới, căn chỉnh, kiểm tra…).

Bước 2: Phân loại thao tác

Phân biệt thao tác nội bộ (Internal setup): Chỉ thực hiện khi máy dừng.

Và thao tác ngoại vi (External setup): Có thể làm khi máy vẫn đang hoạt động.

Ví dụ:

Nội bộ: Tháo khuôn, lắp khuôn mới

Ngoại vi: Chuẩn bị khuôn, kiểm tra dụng cụ, lấy vật tư

Bước 3: Chuyển đổi nội bộ → ngoại vi

Điều chỉnh để chuyển càng nhiều bước từ nội bộ sang ngoại vi.

Nhờ đó, các bước không cần chờ máy dừng – giảm thời gian máy không chạy.

Bước 4: Tối ưu thao tác còn lại

Chuẩn hóa thao tác setup (SOP, công cụ chuyên dùng).

Dùng chốt định vị nhanh, kẹp nhanh, thiết bị hỗ trợ.

Huấn luyện thao tác đồng thời (nhiều người cùng làm).

Cải tiến layout, vị trí dụng cụ, rút ngắn di chuyển.