SMED (Single-Minute Exchange of Die) là một phương pháp hiệu quả, nhưng liệu nó có phù hợp với tất cả các loại hình sản xuất? Diễn đàn ISO sẽ giải đáp chi tiết về việc SMED phù hợp với loại hình sản xuất nào và tư vấn ứng dụng phù hợp cho doanh nghiệp của bạn, giúp bạn đưa ra quyết định đúng đắn nhất.
SMED là gì?
SMED là gì? SMED viết tắt của ( Single – Minute Exchange of Dies) là phương pháp giúp doanh nghiệp giảm thời gian chuyển đổi của một quá trình sản xuất hay máy móc, thiết bị từ sản phẩm này sang sản phẩm khác. Chuyển đổi nhanh SMED là phương pháp được 2 kỹ sư người Nhật Bản Shigeo Shingo cùng với Taiichi Ohno phát triển trong nhà máy sản xuất của Toyota nhằm rút ngắn thời gian thay khuôn của máy dập 1000 tấn từ 4 giờ xuống còn 3 phút, và kết quả này cho thấy những sáng kiến mang lại hiệu quả bất ngờ.
VD: Trong một quy trình sản xuất, khi sản phẩm cuối cùng của dòng sản phẩm A chạy xong, máy móc thiết bị cần được dừng lại, khóa an toàn, dây chuyền sản xuất được dọn dẹp sạch sẽ, dụng cụ được trả lại vị trí trước đó. Sau đó, các dụng cụ mới sẽ được lắp đặt để tạo để tạo điều kiện cho việc sản xuất dòng sản phẩm B kế tiếp. Khi đó, thời gian dừng máy để thay đổi, chuẩn bị được xem như là thời gian chết, không tạo ra giá trị, và khoảng thời gian này có thể được cải tiến thông qua phương pháp SMED. Hơn nữa là giảm đến “single-minute” tức là giảm thời gian chuyển đổi xuống số phút chỉ còn là một con số, hay nói cách khác là giảm xuống dưới 10 phút.
Doanh nghiệp sản xuất thực hiện SMED với mục tiêu giảm thiểu lượng thời gian chết và rút ngắn thời gian chuyển đổi trong sản xuất. Đặc biệt, việc thực hiện chuyển đổi nhanh không phải là đầu tư thêm tiền mà phụ thuộc vào công tác hoạch định và tổ chức sản xuất là chính. Đây là khâu quyết định chuyển đổi nhanh chiếm tỷ lệ 80%, các yếu tố như thiết bị chiếm 10%, khuôn, gá chiếm 5% và thiết kế sản phẩm chiếm 5%. Chuyển đổi nhanh sẽ giảm tổng thời gian cho cả quá trình sản xuất.
Thông thường với quá trình sản xuất được thực hiện theo lô hàng, các sản phẩm đơn lẻ trong lô luôn ở trong trong trạng thái chờ đợi trên dây chuyền, nghĩa là từng sản phẩm đơn lẻ trong lô phải được hoàn thành hết rồi mới chuyển sang giai đoạn tiếp theo (sản phẩm đơn lẻ nào xong cần xếp hàng đợi sản phẩm đơn lẻ khác hoàn thành). Tuy nhiên, nếu chuyển đổi sang phương thức SMED thì quá trình hoàn thành đơn hàng sẽ được rút ngắn nhanh hơn. Với việc giảm thiểu thời gian chuyển đổi, doanh nghiệp cải thiện năng lực giao hàng đúng hẹn cũng như đáp ứng được nhiều khách hàng, đơn hàng hơn. Đồng thời, doanh nghiệp cũng giảm thiểu đáng kể tình trạng tồn kho, từ đó giảm chi phí và tăng lợi nhuận.
SMED DÙNG ĐỂ LÀM GÌ?
Giảm thời gian máy dừng để chuyển đổi sản phẩm.
Tăng tính linh hoạt trong sản xuất (nhiều mã hàng, lô nhỏ).
Tối ưu hóa sản lượng và năng suất.
Giảm lãng phí (thời gian, nhân lực, nguyên vật liệu).
Hỗ trợ sản xuất Just-In-Time (JIT).
SMED PHÙ HỢP VỚI AI?
Doanh nghiệp sản xuất nhiều mẫu mã, lô nhỏ
Cần chuyển đổi sản phẩm thường xuyên (đa dạng khách hàng)
Muốn tăng sản lượng mà không phải đầu tư thêm máy móc
>>Xem thêm: just-in-time là gì
ÁP DỤNG CHUYỂN ĐỔI NHANH SMED
Việc chuyển đổi nhanh để hiểu cặn kẽ chúng ta cần quan sát vào quá trình chuyển đổi sản phẩm. Chúng ta thử hình dung chúng như sau: Khi một sản phẩm cuối cùng của lần chạy trước đã được sản xuất. Thiết bị sau đó được ngừng lại và khóa lại một cách an toàn. Dụng cụ sản xuất sản phẩm cũ được dọn sạch nhường chỗ cho việc sản xuất sản phẩm kế tiếp.
Việc rút ngắn thời gian chuyển đổi này có thể được cải thiện tối đa thông qua phương pháp chuyển đổi nhanh SMED.
Theo đó chương trình chuyển đổi nhanh sẽ được phân chia thành quá trình chuyển đổi những thao tác chủ chốt như sau:
Cài đặt ngoài (External Setup): đây là việc cài đặt bạn có thể làm được trong khi máy đang chạy trước khi quá trình chuyển đổi bắt đầu.
Cài đặt trong (internal Setup): Đây là những thao tác bạn bắt buộc phải làm khi thiết bị dừng. Ngoài điều đó, có thể cũng có những thao tác không cần thiết.
4 BƯỚC THỰC HIỆN SMED
Bước 1: Phân tích quy trình chuyển đổi hiện tại
Ghi hình/quay lại quy trình setup thực tế.
Ghi lại toàn bộ các bước chuyển đổi (dỡ khuôn cũ, gắn khuôn mới, căn chỉnh, kiểm tra…).
Bước 2: Phân loại thao tác
Phân biệt thao tác nội bộ (Internal setup): Chỉ thực hiện khi máy dừng.
Và thao tác ngoại vi (External setup): Có thể làm khi máy vẫn đang hoạt động.
Ví dụ:
Nội bộ: Tháo khuôn, lắp khuôn mới
Ngoại vi: Chuẩn bị khuôn, kiểm tra dụng cụ, lấy vật tư
Bước 3: Chuyển đổi nội bộ → ngoại vi
Điều chỉnh để chuyển càng nhiều bước từ nội bộ sang ngoại vi.
Nhờ đó, các bước không cần chờ máy dừng – giảm thời gian máy không chạy.
Bước 4: Tối ưu thao tác còn lại
Chuẩn hóa thao tác setup (SOP, công cụ chuyên dùng).
Dùng chốt định vị nhanh, kẹp nhanh, thiết bị hỗ trợ.
Huấn luyện thao tác đồng thời (nhiều người cùng làm).
Cải tiến layout, vị trí dụng cụ, rút ngắn di chuyển.
0 nhận xét:
Đăng nhận xét