PDCA: Tối Ưu Hóa Giai Đoạn Kiểm Tra (Check) - Phương Pháp Đo Lường & Đánh Giá Chính Xác

 Làm thế nào để tối ưu hóa giai đoạn "Check" trong PDCA, đảm bảo rằng bạn đang đi đúng hướng và đạt được những kết quả mong muốn? Diễn Đàn ISO cung cấp những phương pháp đo lường và đánh giá chính xác, giúp bạn kiểm soát và cải thiện quy trình một cách hiệu quả, dựa trên dữ liệu và bằng chứng thực tế.

PDCA là gì?

Trước khi tìm hiểu về Diễn Đàn ISO được diễn ra như thế nào, doanh nghiệp cần phải nắm được khái niệm về PDCA là gì. Cụ thể: 

Khái niệm về PDCA

PDCA là cụm từ viết tắt của Plan - Do - Check - Act tượng trưng cho 4 công việc cần thực hiện một cách tuần tự để đảm bảo việc quản lý đạt được hiệu quả tối ưu. Cụ thể: 

• Plan: Thiết lập kế hoạch.
• Do: Triển khai kế hoạch đã được thiết lập.
• Check: Đánh giá kết quả triển khai thực tế.
• Act: Thay đổi, cải tiến.

 

4 Bước trên đây được sắp xếp thành một vòng tuần hoàn khép kín thể hiện rằng PDCA là một chu trình lặp đi lặp lại từ việc lên kế hoạch, thực hiện, đánh giá, thay đổi để tạo ra sự cải tiến liên tục trong một quá trình, hoạt động cụ thể của doanh nghiệp. 

Lợi ích khi doanh nghiệp ứng dụng chu trình PDCA

Khi ứng dụng chu trình PDCA, nhà quản lý có thể phân tích một cách có hệ thống quy trình vận hành trong doanh nghiệp, từ đó xác định các lỗ hổng, hiểu rõ nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề và tìm ra giải pháp cải tiến khả thi nhất. 

Các CEO cũng có thể sử dụng mô hình này để thử nghiệm, đánh giá hiệu quả trước khi xem xét có nên triển khai kế hoạch hay thực hiện cải tiến toàn doanh nghiệp hay không. 

Nhiều lợi ích doanh nghiệp có được khi áp dụng mô hình PDCA có thể kể đến như:

• Tạo điều kiện cải tiến liên tục quy trình vận hành, con người, sản phẩm & dịch vụ
• Cải thiện chất lượng sản phẩm, dịch vụ với chi phí tối ưu
• Hỗ trợ nhà quản lý ra quyết định chính xác dựa trên dữ liệu
• Hỗ trợ giải quyết vấn đề hiệu quả
• Tăng cường hiệu suất nhân sự
• Thúc đẩy tinh thần làm việc, hợp tác đội nhóm

 

LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN CỦA PDCA

Chu trình PDCA có nguồn gốc từ công trình nghiên cứu của Walter Shewhart – người được xem là “cha đẻ” của kiểm soát chất lượng thống kê. Trong cuốn sách Economic Control of Quality of Manufactured Product, Shewhart lần đầu tiên vận dụng phương pháp khoa học để kiểm soát chất lượng sản xuất theo hướng kinh tế.

 

Sau đó, W. Edwards Deming – một trong những học trò và người ủng hộ nhiệt thành của Shewhart – đã kế thừa và mở rộng những ý tưởng này. Ông không chỉ áp dụng phương pháp khoa học vào kiểm soát chất lượng, mà còn thúc đẩy việc cải tiến quy trình sản xuất liên tục.

Sau đó chính Deming đã mang kiến thức này đến Nhật Bản, nơi ông giảng dạy chu trình Shewhart cho các kỹ sư địa phương. Kết hợp với triết lý Kaizen (cải tiến liên tục) do Kaoru Ishikawa phát triển, cùng hệ thống sản xuất tinh gọn của Toyota, chu trình này dần được hoàn thiện thành mô hình mà chúng ta biết đến ngày nay: Plan – Do – Check – Act (PDCA).

 

Hiện nay, PDCA đã trở thành một phần không thể thiếu trong các phương pháp quản lý dự án tinh gọn. Mô hình này còn được biết đến với nhiều tên gọi khác nhau như: Chu trình Deming, Bánh xe Deming, Chu trình Shewhart hay Chu kỳ điều khiển.

>>Xem thêm: JIDOKA là gì

 

Nên sử dụng mô hình PDCA khi nào?

Ưu điểm của chu trình PDCA là tính linh hoạt. Do vậy phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp, tổ chức thuộc nhiều lĩnh vực khác nhau. Thông thường, mô hình PDCA được triển khai trong các trường hợp như: 

• Phát triển một sản phẩm hoặc dịch vụ mới  
• Tối ưu hóa các quy trình làm việc hiện tại 
• Khởi động một dự án cải tiến quy trình mới 
• Khám phá những cơ hội mới để cải tiến liên tục 
• Phát hiện các vấn đề trong quy trình và tìm cách loại bỏ chúng 

Việc ứng dụng chu trình PDCA cần một khoảng thời gian nhất định thì mới đánh giá chính xác hiệu quả nên sẽ không phù hợp để giải quyết các vấn đề cấp bách.